Un glossaire industriel, en quatre domaines.

La norme AFNOR NF E60-182 définit les temps d’un moyen de production et les taux qui en découlent, dont le TRS.

L’analyse des causes racines est la recherche structurée de la raison profonde d’une défaillance, pour que la correction empêche sa réapparition au lieu de traiter le symptôme.

L’andon est un signal visuel qui montre l’état d’une ligne et appelle de l’aide quand quelque chose se passe mal : à l’origine un cordon ou un voyant, aujourd’hui souvent un écran en atelier.

L’arborescence des équipements est la liste de tout ce dont la maintenance a la charge, organisée en hiérarchie du site à la ligne, à la machine et au composant.

Un atelier sans papier remplace les instructions, check-lists, formulaires et registres papier de la production par des versions électroniques, remplies sur des terminaux et conservées avec l’historique de production.

Un automate programmable est l’ordinateur industriel qui conduit une machine : il lit ses entrées, exécute le programme de commande en cycle rapide et pilote ses sorties.

Un capteur convertit une grandeur physique en signal : présence, position, température, pression, vibration, débit.

Le carnet de travaux est l’ensemble des interventions validées mais pas encore réalisées, exprimé en général en heures de main-d’œuvre ou en semaines de capacité de l’équipe.

Une cause d’arrêt est le motif enregistré pour une période pendant laquelle une machine ne produisait pas, choisi dans une liste tenue par l’usine.

Un changement de série est le temps entre la dernière pièce bonne d’un produit et la première pièce bonne du suivant sur le même équipement.

La consignation est la procédure de sécurité qui sépare un équipement de ses sources d’énergie et le maintient séparé pendant l’intervention.

La convergence IT/OT est le rapprochement de l’informatique de gestion, systèmes et réseaux de l’entreprise, avec l’informatique industrielle, les automates et systèmes qui conduisent les équipements.

La criticité classe les équipements selon la conséquence de leur panne : sur la sécurité, l’environnement, la production et le coût.

Une demande d’intervention signale que quelque chose requiert l’attention de la maintenance, émise par la personne qui l’a remarqué : opérateur, chef d’équipe, technicien.

La disponibilité est le temps pendant lequel une machine a réellement fonctionné, rapporté au temps pendant lequel elle devait fonctionner.

Un dossier de lot est l’historique documenté d’un lot : les instructions suivies, les matières utilisées, les contrôles effectués, les écarts et la signature de chaque étape.

L’EAM couvre toute la vie des actifs physiques d’une organisation : acquisition, maintenance, performance, coût et mise au rebut, souvent sur plusieurs sites.

Les en-cours sont la matière entrée en production et pas encore terminée : pièces entre deux opérations, dans des stocks tampons ou en attente d’une ressource.

L’envoi HTTP consiste pour un équipement ou un système à transmettre ses données à un serveur par requête HTTP dès qu’il a quelque chose à signaler, au lieu d’attendre d’être interrogé.

Un ERP gère le versant gestion d’une entreprise : commandes, achats, stocks, planification, valorisation et comptabilité, dans un seul système de référence.

Un espace de noms unifié est une architecture dans laquelle chaque système publie ses données courantes dans une structure partagée et nommée de façon hiérarchique, en général sur un broker MQTT, et où chaque autre système les y lit.

Le fil numérique est l’historique relié d’un produit sur toute sa vie : conception, planification, production, qualité, livraison et service, liés de sorte que chaque étape puisse être rattachée aux autres.

Une gamme est la liste ordonnée des opérations par lesquelles passe un produit, avec la ressource utilisée par chacune et le temps prévu.

Le gemba est le lieu où le travail se fait, dans une usine l’atelier.

La généalogie est l’enregistrement qui relie un lot produit aux lots de matières et de composants qui le constituent, à l’équipement qui l’a produit et à la période où il a tourné.

La GMAO est l’application dans laquelle une équipe de maintenance planifie et enregistre son travail : demandes, ordres de travail, plans préventifs, arborescence des équipements et pièces de rechange.

Le goulot est la ressource dont la capacité limite la production de toute la ligne.

Un historien de données est une base conçue pour conserver les valeurs de nombreuses variables dans le temps, efficacement et dans l’ordre, et pour les restituer par variable et par plage de temps.

Une interface homme-machine est l’écran ou le pupitre par lequel un opérateur surveille et commande une machine ou un procédé.

L’IIoT est le réseau des capteurs, automates et machines de l’industrie qui envoient des données vers d’autres systèmes.

L’industrie 4.0 désigne la mise en relation des machines, des systèmes et des personnes dans l’industrie, pour que les données de production circulent entre eux et que les décisions s’appuient dessus.

L’informatique en périphérie traite les données près de l’endroit où elles sont produites, sur les machines ou à côté, au lieu de tout envoyer à un serveur central ou dans le cloud.

L’intégration horizontale relie des systèmes de même niveau le long d’une chaîne de valeur : les étapes de production entre elles, une usine avec une autre, une usine avec ses fournisseurs et ses clients.

L’intégration verticale relie les niveaux des systèmes d’une usine, des capteurs et automates jusqu’à la supervision, au MES et à l’ERP, pour que l’information passe de l’un à l’autre sans être ressaisie.

L’ISA-95 est la norme internationale d’intégration entre les systèmes de gestion de l’entreprise et les systèmes de contrôle de la fabrication.

Un jumeau numérique est un modèle logiciel d’un équipement, d’une ligne ou d’un procédé, tenu à jour par les données de l’original, et utilisé pour le surveiller, le simuler ou l’optimiser.

Le kaizen est la pratique de l’amélioration continue et progressive, menée par ceux qui font le travail.

Le lean manufacturing est une façon de conduire la production centrée sur ce qui a de la valeur pour le client, avec le moins de gaspillage possible de temps, de matière et d’effort.

La maintenance conditionnelle déclenche une intervention quand un indicateur mesuré franchit un seuil : vibration, température, analyse d’huile, mesure d’usure.

La maintenance corrective est le travail réalisé pour remettre en état un équipement après une panne ou la détection d’un défaut.

La maintenance préventive est le travail réalisé selon un calendrier pour réduire le risque de panne : inspections, graissages, réglages et remplacements de pièces.

La maintenance prévisionnelle estime quand un équipement risque de tomber en panne, à partir de l’évolution des mesures d’état et de l’historique des pannes, et planifie l’intervention juste avant.

Un MES enregistre et pilote ce qui se passe en atelier : quel ordre tourne sur quelle machine, ce qu’a fait la machine, ce qui a été produit et ce qui s’est mal passé.

Un micro-arrêt est un arrêt assez court pour être résolu sur place et rarement noté à la main : un bourrage, un défaut d’alimentation, un capteur à réarmer.

Modbus est un protocole simple et ancien pour lire et écrire des registres dans des équipements industriels, sur liaison série (RTU) ou sur Ethernet (TCP).

MQTT est un protocole de messagerie léger dans lequel les équipements publient des messages sur des sujets nommés auprès d’un broker, et où les autres systèmes s’abonnent aux sujets dont ils ont besoin.

Le MTBF est le temps de fonctionnement d’un équipement divisé par le nombre de pannes sur la même période.

Le MTTR est le temps total passé à remettre en état un équipement après ses pannes, divisé par le nombre de ces pannes.

Une nomenclature liste les composants, matières premières et quantités nécessaires pour produire une unité d’un produit, souvent sous forme d’arbre de sous-ensembles.

OPC UA est un standard ouvert et indépendant de la plateforme pour échanger des données industrielles de façon sécurisée, avec des modèles d’information qui décrivent ce que signifie chaque valeur en plus de la valeur elle-même.

Un ordre de fabrication est l’instruction de produire une quantité donnée d’un produit, à une date donnée, selon une gamme donnée.

Un ordre de travail est l’intervention de maintenance autorisée et planifiée sur un équipement : ce qu’il faut faire, par qui, avec quelles pièces et pour quand.

Une passerelle protocolaire est un équipement ou un logiciel qui lit des données dans un protocole et les transmet dans un autre, par exemple de registres Modbus ou d’un automate propriétaire vers MQTT.

Le PDCA est un cycle d’amélioration en quatre étapes : planifier un changement, le réaliser à petite échelle, vérifier le résultat par rapport à l’attendu, et agir en l’adoptant, en l’ajustant ou en l’abandonnant.

La performance est ce qu’une machine a produit pendant son temps de fonctionnement, rapporté à ce qu’elle aurait produit à sa cadence de référence dans le même temps.

Les pièces de rechange sont les composants tenus en stock pour réparer ou entretenir les équipements, des consommables jusqu’aux pièces critiques, chères et longues à obtenir.

Le point de commande est le niveau de stock auquel une pièce doit être recommandée, fixé pour que le nouveau stock arrive avant épuisement de l’ancien.

La publication et l’abonnement est un modèle de messagerie dans lequel les émetteurs publient sur un sujet sans savoir qui recevra le message, et où les récepteurs s’abonnent aux sujets qui les intéressent.

Un rapport de poste résume ce qu’une équipe a produit pendant son poste, ce qui s’est arrêté, ce qui a été rebuté et ce que l’équipe suivante doit savoir.

Le rebut est une production inutilisable, jetée ou recyclée.

Le rendement premier passage est la part des unités qui traversent un procédé correctement du premier coup, sans retouche ni réparation.

Un SCADA est un logiciel qui supervise et commande des procédés sur de nombreuses machines ou un site entier : il recueille les valeurs des automates, les affiche, déclenche des alarmes et permet aux opérateurs d’envoyer des commandes.

Une série temporelle est une suite de valeurs enregistrées avec leur horodatage, comme l’état, la vitesse ou la température d’une machine sur un poste.

S7 est le protocole de communication des automates Siemens SIMATIC S7, utilisé pour lire et écrire leurs blocs de données sur Ethernet.

Le suivi de production en temps réel montre l’état et la production des équipements pendant la fabrication, à partir de données lues automatiquement, et non dans un rapport après le poste.

Un système cyber-physique est un équipement dans lequel procédé physique et logiciel sont étroitement liés : des capteurs mesurent, un logiciel décide et des actionneurs agissent, en boucle.

Le takt time est le temps de production disponible divisé par la demande client sur la même période.

Le taux de qualité est le nombre de pièces bonnes rapporté au nombre total de pièces produites.

Le taux de réalisation du préventif est la part des ordres de travail préventifs planifiés réalisés dans leur fenêtre autorisée sur une période.

Le TEEP mesure la production bonne par rapport à tout le temps calendaire, et non au seul temps de production planifié.

Le temps de cycle de référence est le temps le plus court dans lequel une machine peut produire une unité d’un produit donné dans de bonnes conditions.

La TPM est une méthode qui associe les opérateurs à l’entretien courant de leurs propres équipements, aux côtés de l’équipe de maintenance, pour éliminer les pannes, les arrêts courts et les défauts.

La traçabilité est la capacité à suivre un produit dans son historique dans les deux sens : vers l’aval, d’une matière suspecte jusqu’à chaque lot où elle est entrée, et vers l’amont, d’une unité finie jusqu’à tout ce qui l’a produite.

Le taux de rendement synthétique est la part du temps requis qui a produit des pièces bonnes à pleine cadence.

Une usine connectée est une usine où équipements et systèmes partagent leurs données en continu, de sorte que l’état de la production est connu au moment où il se produit et peut être traité sans attendre un rapport.

Une variable est un point de donnée nommé dans un système industriel : une valeur, comme une température, un état ou un compteur, avec son nom, son type et son adresse source.