Glossaire maintenance et GMAO.

Maintenance corrective

Maintenance curative, dépannage

La maintenance corrective est le travail réalisé pour remettre en état un équipement après une panne ou la détection d’un défaut. Elle peut être immédiate, quand la panne arrête la production, ou différée à un moment opportun quand ce n’est pas le cas.

Laisser fonctionner jusqu’à la panne est une stratégie légitime pour un équipement bon marché, non critique, avec des pièces en stock. Le problème est le correctif subi sur un équipement critique : sa part dans les heures de maintenance est l’un des signes les plus clairs du degré réel de planification d’un service.

Maintenance préventive

Maintenance systématique, préventif

La maintenance préventive est le travail réalisé selon un calendrier pour réduire le risque de panne : inspections, graissages, réglages et remplacements de pièces. Le déclencheur est un intervalle de temps ou un compteur d’usage, pas l’état de l’équipement.

Son risque est d’en faire trop ou à tort : une pièce remplacée à intervalle fixe pouvait avoir encore beaucoup de vie, et l’intervention elle-même peut introduire des défauts. Les plans fonctionnent mieux quand leurs intervalles sont revus au regard des pannes qui surviennent encore, plutôt que fixés une fois pour toutes d’après le manuel du constructeur.

Maintenance conditionnelle

Maintenance selon l’état

La maintenance conditionnelle déclenche une intervention quand un indicateur mesuré franchit un seuil : vibration, température, analyse d’huile, mesure d’usure. On intervient quand l’équipement montre qu’il en a besoin, pas à date fixe.

Elle suppose une mesure qui évolue avant la panne, avec assez d’avance pour planifier l’intervention. Les seuils sont en général fixés d’après l’expérience et les préconisations du constructeur, et la difficulté tient moins au capteur qu’à l’organisation qui garantit que quelqu’un agit quand il alerte.

Maintenance prévisionnelle

Maintenance prédictive

La maintenance prévisionnelle estime quand un équipement risque de tomber en panne, à partir de l’évolution des mesures d’état et de l’historique des pannes, et planifie l’intervention juste avant. Elle va un cran plus loin que la conditionnelle en estimant la durée de vie restante au lieu de réagir à un seuil.

Une prévision a besoin d’un historique de pannes pour apprendre, et un équipement bien entretenu tombe rarement en panne : les données sont souvent plus minces que le projet ne le supposait. La plupart des usines qui réussissent commencent par des seuils conditionnels sur quelques équipements critiques et étendent ensuite.

TPM

Total Productive Maintenance, maintenance productive totale

La TPM est une méthode qui associe les opérateurs à l’entretien courant de leurs propres équipements, aux côtés de l’équipe de maintenance, pour éliminer les pannes, les arrêts courts et les défauts. Le TRS a été introduit comme son indicateur.

Son socle est la maintenance autonome : nettoyage, inspection et graissage faits par ceux qui conduisent la machine, qui sont aussi les premiers à remarquer un changement. C’est un changement de répartition des tâches, pas une fonction logicielle, et elle s’enlise quand on confie des tâches aux opérateurs sans leur en donner le temps.

Analyse des causes racines

Root cause analysis, RCA

L’analyse des causes racines est la recherche structurée de la raison profonde d’une défaillance, pour que la correction empêche sa réapparition au lieu de traiter le symptôme. Les outils courants sont les cinq pourquoi, le diagramme d’Ishikawa et l’arbre des défaillances.

Elle coûte cher et se réserve donc aux défaillances qui comptent : arrêts répétés, événements de sécurité, pannes majeures. Sa qualité dépend de l’enregistrement dont elle part, et une analyse construite sur une cause saisie des heures plus tard de mémoire a tendance à trouver la cause à laquelle quelqu’un croyait déjà.

GMAO

Gestion de maintenance assistée par ordinateur, CMMS

La GMAO est l’application dans laquelle une équipe de maintenance planifie et enregistre son travail : demandes, ordres de travail, plans préventifs, arborescence des équipements et pièces de rechange. Là où un MES enregistre ce qu’a fait la production, une GMAO enregistre ce que la maintenance a fait aux équipements.

Certains MES intègrent la maintenance dans le même historique que la production ; une GMAO dédiée est construite autour de l’organisation de maintenance elle-même, y compris les équipements qu’aucun MES ne lit. La comparaison MES vs GMAO aide à déterminer ce dont une usine a besoin.

EAM

Enterprise Asset Management, gestion des actifs

L’EAM couvre toute la vie des actifs physiques d’une organisation : acquisition, maintenance, performance, coût et mise au rebut, souvent sur plusieurs sites. Il englobe ce que fait une GMAO et s’étend à la finance et à la planification des investissements.

La différence avec une GMAO tient au périmètre plus qu’à la nature : une GMAO est centrée sur les travaux de maintenance d’un site, un EAM sur l’actif en tant qu’investissement sur toute sa durée de vie. Beaucoup d’usines utilisent une GMAO en local et remontent leurs données dans un EAM ou un ERP au niveau central.

Demande d’intervention

DI, demande de travaux

Une demande d’intervention signale que quelque chose requiert l’attention de la maintenance, émise par la personne qui l’a remarqué : opérateur, chef d’équipe, technicien. Elle décrit le problème ; ce n’est pas encore un plan pour le résoudre.

Séparer la demande de l’ordre de travail permet à la maintenance de trier : valider, regrouper les doublons, refuser ou planifier. Plus une demande est facile à émettre, plus les petits problèmes sont signalés avant de devenir des pannes, et c’est tout l’intérêt.

Ordre de travail

OT, bon de travail

Un ordre de travail est l’intervention de maintenance autorisée et planifiée sur un équipement : ce qu’il faut faire, par qui, avec quelles pièces et pour quand. À la clôture, il enregistre ce qui a réellement été fait et le temps passé.

Son compte rendu de clôture constitue l’historique de l’équipement, et cet historique ne vaut que ce qu’y écrivent les techniciens. Un OT clôturé avec une cause, les pièces utilisées et le temps passé est ce à partir de quoi se calculent ensuite le MTBF, le MTTR et le coût par équipement.

Carnet de travaux

Travaux en attente

Le carnet de travaux est l’ensemble des interventions validées mais pas encore réalisées, exprimé en général en heures de main-d’œuvre ou en semaines de capacité de l’équipe. C’est la file entre une demande et sa réalisation.

Un carnet vide laisse penser que l’équipe attend du travail ou que les demandes ne remontent pas ; un carnet qui grossit signifie qu’il arrive plus de travail que l’équipe n’en termine. Son ancienneté compte autant que sa taille : un carnet d’anciennes tâches préventives est un risque reporté sur les équipements concernés.

Taux de réalisation du préventif

Respect du plan préventif

Le taux de réalisation du préventif est la part des ordres de travail préventifs planifiés réalisés dans leur fenêtre autorisée sur une période. Il mesure si le plan préventif est appliqué tel qu’il est écrit.

La fenêtre doit être énoncée : réalisé tout court, réalisé à quelques jours de l’échéance ou réalisé le jour même donnent des chiffres très différents. Un taux élevé sur un plan trop léger ne protège de rien, et il se lit donc avec les pannes qui surviennent encore.

Consignation

Lockout/tagout, LOTO

La consignation est la procédure de sécurité qui sépare un équipement de ses sources d’énergie et le maintient séparé pendant l’intervention. Chaque intervenant pose son propre cadenas, et l’équipement ne peut redémarrer qu’une fois tous les cadenas retirés.

Elle couvre toutes les énergies, pas seulement l’électricité : pneumatique, hydraulique, énergie mécanique accumulée et gravité. Les points de consignation sont enregistrés par équipement, et la procédure fait partie de la préparation : son temps appartient à la durée prévue de l’ordre de travail.

Arborescence des équipements

Registre des équipements, parc

L’arborescence des équipements est la liste de tout ce dont la maintenance a la charge, organisée en hiérarchie du site à la ligne, à la machine et au composant. Chaque équipement porte son identité, son emplacement, sa documentation et son historique.

La hiérarchie décide de ce qu’on peut analyser : coûts et pannes ne se cumulent que le long de la structure construite. Une arborescence par emplacement répond à d’autres questions qu’une arborescence par système, et la plupart des usines choisissent l’emplacement en premier, le système étant noté comme attribut.

Criticité

Criticité des équipements

La criticité classe les équipements selon la conséquence de leur panne : sur la sécurité, l’environnement, la production et le coût. Elle décide où l’effort de maintenance, les pièces de rechange et la surveillance vont en premier.

Elle se note en général sur une grille simple de gravité et de probabilité, arrêtée ensemble par la maintenance et la production. Une machine sans redondance devant le goulot obtient une note plus élevée qu’une machine identique doublée par une machine de secours, d’où le fait que la criticité appartient à l’équipement à sa place, pas à son modèle.

Pièces de rechange

Magasin maintenance, pièces détachées

Les pièces de rechange sont les composants tenus en stock pour réparer ou entretenir les équipements, des consommables jusqu’aux pièces critiques, chères et longues à obtenir. Le stock de maintenance et de fonctionnement en est la catégorie plus large.

Deux échecs tirent en sens contraire : une pièce absente quand une machine critique est à l’arrêt, et des rayonnages de pièces qui ne serviront jamais. Relier chaque pièce aux équipements qu’elle équipe, et enregistrer sa sortie sur les ordres de travail, permet de fixer les niveaux de stock sur des faits plutôt que par habitude.

Point de commande

Stock minimum, seuil de réapprovisionnement

Le point de commande est le niveau de stock auquel une pièce doit être recommandée, fixé pour que le nouveau stock arrive avant épuisement de l’ancien. Il couvre la consommation prévue pendant le délai du fournisseur, plus une marge de sécurité.

Pour une pièce consommée régulièrement, il se calcule à partir de la consommation ; pour une pièce critique utilisée une fois en plusieurs années, non, et la décision met en balance le coût de l’arrêt et le coût de détention. Les délais changent, et un point de commande fixé une fois se périme.

MTBF

Mean Time Between Failures, moyenne des temps de bon fonctionnement

Le MTBF est le temps de fonctionnement d’un équipement divisé par le nombre de pannes sur la même période. Il mesure la fréquence à laquelle l’équipement tombe en panne.

Il n’a de sens que si la période et ce qui compte comme panne sont énoncés avec lui. Compter chaque micro-arrêt comme une panne donne un chiffre en minutes ; ne compter que les arrêts qui ont demandé un technicien en donne un en jours. Selon AFNOR NF E60-182, les micro-arrêts relèvent de la performance et en sont exclus.

MTTR

Mean Time To Repair, moyenne des temps de réparation

Le MTTR est le temps total passé à remettre en état un équipement après ses pannes, divisé par le nombre de ces pannes. Il mesure le temps qu’il faut à l’équipement pour revenir.

Que le compteur démarre à l’arrêt de la machine, au signalement ou à l’arrivée du technicien change le chiffre, et le point de départ doit donc être énoncé. Décomposé en attente, diagnostic, pièces et réparation, il montre où passe vraiment le temps, ce qui n’est souvent pas la réparation elle-même.