Pourquoi la machine la plus arrêtée n’est en général pas la contrainte.
Le palettiseur s’arrête parce que l’étiqueteuse a ralenti, et c’est le palettiseur qui enregistre l’arrêt. Il arrive en tête du Pareto, capte l’attention des méthodes, et l’étiqueteuse continue, d’où cette machine qui revient sur la liste après avoir été « réparée ».
Un classement construit sur l’historique propre à chaque machine mesure quelles machines ont subi des arrêts, pas laquelle les a causés. Sur une ligne dont les machines sont couplées par de petits stocks tampons, un arrêt apparaît plusieurs fois, et la machine qui l’a déclenché peut être celle qui en enregistre le moins.
Arrêtée, en manque et saturée.
Une machine qui attend du produit et une machine en panne sont toutes deux à l’arrêt, et la plupart des reportings les enregistrent de la même façon. L’une relève de la maintenance, l’autre de l’équilibrage, et traiter la seconde comme la première coûte cher. Quatre états suffisent à les distinguer.
En marche
Elle produit, quelle que soit la cadence. Le seul état dans lequel la machine ajoute de la production.
Arrêtée
À l’arrêt pour une raison qui lui est propre : panne, changement de série, réglage. C’est l’état dont la cause est sur cette machine.
En manque
Prête à tourner, sans rien à traiter, parce que la machine qui la précède ne livre pas. La cause est en amont.
Saturée
Prête à tourner, sans endroit où mettre sa production, parce que la machine suivante ne la prend pas. La cause est en aval.
Pourquoi une moyenne de ligne la masque.
Faites la moyenne sur six machines et celle qui limite réellement se trouve diluée par cinq qui tournent bien. Le chiffre de ligne évolue en douceur, paraît maîtrisable, et ne désigne rien en particulier.
La production d’une ligne est fixée par sa contrainte, pas par sa moyenne. Un chiffre de ligne reste utile ; il lui faut simplement, à côté, le chiffre propre de la contrainte.
Une méthode en cinq étapes.
Chaque étape s’appuie sur ce que la précédente a établi. L’ordre compte : confirmer un suspect avant d’avoir enregistré les états ne fait que confirmer le soupçon.
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Dessiner la ligne dans l’ordre
Noter quelle machine alimente quelle autre, avec les stocks tampons entre elles et leur capacité. C’est une connaissance d’ingénierie, posée une fois, et chaque étape suivante se lit par rapport à elle.
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Enregistrer les états de chaque machine dans le temps
Pour chaque machine, une chronologie en marche, arrêtée, en manque et saturée, lue sur son propre automate quand c’est possible, avec une cause pour chaque arrêt qu’elle a provoqué elle-même. Une semaine couvrant le mix produit habituel est un meilleur échantillon qu’une mauvaise journée.
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Trouver la machine rarement en manque ou saturée
La contrainte est la machine presque toujours soit en train de produire, soit arrêtée pour ses propres raisons. Les machines en amont passent du temps saturées ; les machines en aval passent du temps en manque ; la file devant elle est en général la plus longue.
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La confirmer en la modifiant
Protéger ou accélérer la contrainte supposée, par exemple en couvrant ses pauses, et observer la production de la ligne. Si elle augmente, c’est la contrainte. Si elle ne bouge pas, la contrainte est ailleurs et la modification n’a fait que déplacer l’endroit où la matière attend.
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Mesurer la contrainte pour elle-même
Donner à la machine limitante ses propres chiffres au lieu de la moyenner dans ceux de la ligne. Lorsqu’elle s’arrête pour une raison non technique (pas de matière, pas d’opérateur, pas d’ordre), l’enregistrer comme une catégorie distincte et non comme de l’arrêt en général.
Ce que les données doivent contenir.
La méthode demande deux choses qui manquent aux reportings habituels : la chronologie propre de chaque machine, et la différence entre un arrêt qu’une machine a causé et un arrêt qu’elle a subi. AFNOR NF E60-182 les appelle arrêts propres et arrêts induits.
L’ordre de la ligne reste une donnée apportée par ceux qui la connaissent. Les données montrent quand chaque machine s’est arrêtée et pourquoi ; lire quel arrêt est venu en premier, au regard du dessin de la première étape, reste un jugement d’ingénieur.
Les termes de ce guide.
Chacun est défini en entier dans le glossaire, avec les termes qui l’entourent.
- Goulot d’étranglement
Le goulot est la ressource dont la capacité limite la production de toute la ligne.
- Cause d’arrêt
Une cause d’arrêt est le motif enregistré pour une période pendant laquelle une machine ne produisait pas, choisi dans une liste tenue par l’usine.
- En-cours
Les en-cours sont la matière entrée en production et pas encore terminée : pièces entre deux opérations, dans des stocks tampons ou en attente d’une ressource.
- Takt time
Le takt time est le temps de production disponible divisé par la demande client sur la même période.
- Temps de cycle de référence
Le temps de cycle de référence est le temps le plus court dans lequel une machine peut produire une unité d’un produit donné dans de bonnes conditions.
- Micro-arrêt
Un micro-arrêt est un arrêt assez court pour être résolu sur place et rarement noté à la main : un bourrage, un défaut d’alimentation, un capteur à réarmer.
- TRS
Le taux de rendement synthétique est la part du temps requis qui a produit des pièces bonnes à pleine cadence.